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顧客プロフィール
北米に拠点を置く、研究用および臨床検査用の生化学試験向けに設計された小型ラボ用診断機器の開発企業。同社は、新しいベンチトップ型診断システムをエンジニアリング検証段階から初期パイロット生産へ移行する準備を進めていた。
課題
製品が商業化に近づくにつれ、顧客は2つの重要な製造上の課題に直面しました。
パイロット生産における設計反復の管理
その装置の制御電子回路は、10層ミックスドシグナルPCBセンサーインターフェース、マイクロコントローラ処理、および高速通信モジュールを統合すること。パイロット生産の期間中、エンジニアリングチームは社内の性能試験に基づいて設計の更新を継続的にリリースした。
開発の勢いを維持するために、顧客は、組立品質を一貫して保ちながら、ビルド間での設計変更を取り入れることができる製造パートナーを必要としていました。
小ロット生産の支援
製品はまだ市場導入の初期段階にあったため、需要量は不確実であった。生産ロットは比較的小規模にとどまると予想され、通常は1ビルドあたり80～200ユニット多品種に適した柔軟な製造アプローチを必要とし、少量生産。
顧客は、対応できるサプライヤーを必要としていました迅速な反復と信頼性の高い小ロット組立開発スケジュールに不必要な遅れを生じさせることなく。
解決策
PCBCartは、効率的な試作生産プロセスを支援するために、顧客のエンジニアリングチームと緊密に連携して取り組みました。
量産性設計レビュー
最初の試作実装の前に、PCBCart は PCB レイアウトと部品表の量産性レビューを実施しました。微細ピッチ部品向けのパッド形状の最適化や、高密度実装エリアにおける部品間スペースの改善など、組立の安定性を高めるための軽微な調整が推奨されました。
これらの改良により、組み立てのばらつきが減少し、試作ビルド全体の一貫性が向上しました。
柔軟な多品種生産対応
継続的な設計改訂に対応するため、PCBCart は柔軟な生産ワークフローを導入し、予定されたビルドの合間にもエンジニアリング上の更新を組み込めるようにしました。明確なリビジョン管理とビルド文書化により、各生産バッチが正しい設計バージョンと一致していることが保証されました。
典型的な試作生産サイクルは、～以内に完了しました4～5週間これにより、顧客は組み立て済み基板の安定した供給を維持しつつ、設計上の改良点を検証し、システム統合およびテストを行うことができます。
結果
安定したパイロット生産プロセスが確立されたことで、顧客はより広い市場投入の準備を進めながら、診断プラットフォームの改良を継続することができました。
主な成果は次のとおりです：
パイロットビルドのターンアラウンドが約30％高速化顧客の従来の複数ベンダーによるプロセスと比較して
一貫して97％を超える組立歩留まり複数回の設計改訂にわたって
配達複数回のパイロット生産にわたり、約600個のPCBアセンブリ
この協業により、顧客は診断システムの初期導入を支援しながら、開発の勢いを維持することができました。
継続的な協力
PCBCartは、その後の生産バッチ向けにPCB製造およびPCBA組立を提供することで、このプログラムを継続的に支援し、製品がより大規模な商業化へと進む中で、顧客が柔軟なサプライチェーンを維持できるよう支援しています。
