Wenn ein monatlicher Qualitätsbericht eines Vertragsherstellers „Gesamtausbeute: 99,2 %“ und sonst nichts aussagt, ist er kein Qualitätsbericht – er ist eine Schlagzeile. Und genau auf eine Schlagzeile verlässt sich eine angeschlagene Produktionslinie, um unüberprüft zu bleiben.
Eine einzige aggregierte Kennzahl kann völlig korrekt sein und dennoch ein erhebliches Risiko verbergen. Eine Gesamtausbeute von 99,2 % kann gleichzeitig mit einer Leiterplattenrevision einhergehen, die nur 92 % erreicht, mit einem Bauteilgehäuse, das wiederholt ausfällt, oder mit einer Schicht, die die dreifache Fehlerquote der anderen aufweist. Durchschnitte absorbieren Ausreißer ihrem Wesen nach. Ein Beschaffungsteam, das nur die Kennzahl auf oberster Ebene akzeptiert, erlaubt seinem Lieferanten de facto, zu entscheiden, was nicht gesehen werden muss.
Stattdessen sollte Folgendes angefordert werden: nach vier Dimensionen aufgeschlüsselte Daten:
Nach Produkt- oder Teilenummer– sodass ein chronisches Problem auf einer einzelnen Tafel nicht in einem gesunden, portfolioweiten Durchschnitt verschwindet.
Nach Defektart— Lötstellenbrüche, Tombstoning, Fehlausrichtungen und Funktionsausfälle deuten jeweils auf unterschiedliche Ursachen hin und erfordern eine separate Berichterstattung.
Nach Zeitraum, wöchentlich statt monatlich— Ein Trend, der sich über vier Wochen beschleunigt, liest sich ganz anders als eine flache Monatszahl.
Nach ProzessschrittDie SMT-Bestückung, das Reflow-Löten, die Inspektion und die manuelle Montage tragen jeweils unterschiedlich zur Gesamtausbeute bei, und ihre Zusammenfassung verschleiert, wo ein Eingreifen erforderlich ist.
Ein Lieferant, der auf Anfrage nicht in der Lage ist, diese Aufschlüsselung vorzulegen, hat die Frage im Grunde bereits beantwortet. In einem korrekt implementierten Qualitätssystem liegen diese Daten bereits in MES- oder SPC-Aufzeichnungen vor; die einzige offene Frage ist, ob der Lieferant bereit ist, sie weiterzugeben.
Die Kennzahlen lesen, die wirklich zählen
Drei Kennzahlen werden ständig genannt, aber weit seltener richtig verstanden.
DPPM (Fehler pro eine Million Möglichkeiten).Die Kennzahl ist ohne Kenntnis ihres Nenners bedeutungslos. Einige Lieferanten berechnen DPPM auf Basis der gesamten Lötstellen oder Bauteilplatzierungen – eine strenge, granulare Grundlage. Andere berechnen sie auf Basis der insgesamt ausgelieferten Leiterplatten, was die Zahl bei komplexen, hochdichten Baugruppen erheblich beschönigt. Die direkt zu stellende Frage lautet: „Pro Million wovon?“ Eine Leiterplatte mit 2.000 Platzierungen stellt 2.000 Fehlermöglichkeiten pro Einheit dar; die gesamte Leiterplatte als eine einzige Fehlermöglichkeit zu behandeln, macht jede daraus resultierende DPPM-Kennzahl für Vergleichszwecke nur begrenzt aussagekräftig.
FPY (First Pass Yield) gegenüber ausgelieferter Ausbeute.FPY spiegelt den Prozentsatz der Einheiten wider, die die Inspektion und den Test beim ersten Versuch ohne Nacharbeit bestanden haben. Die Versandausbeute spiegelt den Prozentsatz wider, der schließlich nach allen Nacharbeitsschleifen ausgeliefert wurde. Ein Lieferant kann eine Versandausbeute von 99 % melden, während der FPY bei 88 % liegt – was bedeutet, dass bei jeder achten Leiterplatte ein Eingriff erforderlich war, bevor sie verkaufsfähig wurde. In dieser Lücke entstehen die unsichtbaren Kosten: Arbeitsaufwand, Durchlaufzeit und Komponentenverbrauch, die im ausgehandelten Stückpreis nie erscheinen.
Nacharbeitsrate und ihre Verteilung.Die Quote selbst ist weniger aussagekräftig als die dahinterstehende Aufschlüsselung nach Fehlercodes. Nacharbeit, die sich auf eine einzige Grundursache konzentriert – eine bestimmte Bestückungsmaschine oder eine bestimmte Bauteilcharge – ist ein abgegrenztes, lösbares Problem. Gleichmäßig auf viele Ursachen verteilte Nacharbeit deutet hingegen auf ein umfassenderes Prozessregelungsproblem hin, und Prozessregelungsprobleme neigen dazu, unvorhersehbar wiederzukehren, anstatt ein für alle Mal gelöst zu werden.
Sieben Anzeichen dafür, dass ein Qualitätsbericht übertrieben sein könnte
Echte Produktionsdaten weisen natürliche Schwankungen auf. Generierte Daten häufig nicht. Zu den beachtenswerten Indikatoren gehören:
Die gleiche Renditezahl, die sich über drei oder mehr aufeinanderfolgende Monate wiederholt
Defektzahlen, die mit verdächtiger Gleichmäßigkeit über Produktlinien mit deutlich unterschiedlicher Komplexität verteilt sind
Überarbeiten Sie die Mengen, die sich nicht mit der Gesamtzahl der in diesem Zeitraum versendeten Einheiten in Einklang bringen lassen
Wiederholt auftretende runde Zahlen (98,0 %, 99,0 %) anstelle der natürlichen Varianz, die reale Prozesse erzeugen
Ein Bericht, der den Ertrag angibt, ohne jemals Defektkategorien oder Hauptursachen aufzulisten
Ein Fehlen von wöchentlichen Schwankungen innerhalb eines Monatswerts, trotz deutlicher Volumenschwankungen
Zurückhaltung oder Verzögerung, wenn die zugrunde liegenden Roh-SPC-Daten zu einer zusammenfassenden Kennzahl angefordert werden
Keines dieser Merkmale beweist für sich genommen eine Falschdarstellung. Wenn jedoch zwei oder mehr gemeinsam auftreten, stellt dies einen angemessenen Grund dar, die zugrunde liegenden Daten statt einer Zusammenfassung anzufordern – und ein Lieferant, der von der Richtigkeit seiner Zahlen überzeugt ist, wird keinerlei Schwierigkeiten haben, diese bereitzustellen.
Fünf Schwerpunkte bei einer Website-Prüfung, die Priorität verdienen
Eine Besichtigung der Anlage, die sich um Konferenzräume und Präsentationen von Fertigwaren dreht, offenbart vergleichsweise wenig. Der Rundgang wird besser auf fünf bestimmte Stationen ausgerichtet.
Zuerst dieSPIBildschirm am Drucker: Fordern Sie Live-SPC-Diagramme an, nicht einen statischen Demonstrationsbildschirm. Zweitens, derAOIArchiv für Fehlerbilder: Bestimmen Sie, ob Bilder aufbewahrt und durchsuchbar bleiben oder verworfen werden, sobald eine Leiterplatte bestanden oder nicht bestanden hat, da nur aufbewahrte Bilder es ermöglichen, einen Fehlertrend Wochen später zu untersuchen. Drittens, der Quarantänebereich bzw. Bereich für nicht konformes Material: Beurteilen Sie, ob zurückgewiesene Einheiten physisch getrennt und protokolliert werden oder lediglich informell beiseitegelegt werden – Letzteres ist der Weg, wie nicht konforme Teile unbemerkt wieder in die Linie gelangen. Viertens, eine MES-Rückverfolgbarkeitsabfrage in Echtzeit: Bitten Sie den Betreiber, in Echtzeit eine einzelne Seriennummer von der Komponentencharge bis zum Testergebnis zu verfolgen. Fünftens, der Ausführungsnachweis für Engineering Change Orders (ECO): Die relevante Frage ist nicht, ob eine Änderung eingereicht wurde, sondern ob sie in der Fertigung umgesetzt und verifiziert wurde.
Jeder Halt sollte eine konkrete Antwort liefern, nicht nur eine allgemeine Zusicherung. Ein Anbieter, der auf Anfrage keine Live-SPI-Daten bereitstellen oder eine tatsächliche Seriennummer nachverfolgen kann, deutet darauf hin, dass die Rückverfolgbarkeitsinfrastruktur, die künftigen Audits und Rückrufen zugrunde liegen soll, möglicherweise nur auf dem Papier existiert.
Aufbau eines fortlaufenden Qualitätsdialogs
Eine monatliche Qualitätsüberprüfung sollte einer festen Tagesordnung folgen: Ertragstrends nach Produktlinie, führende Fehlerkategorien mit Status der Ursachenanalyse, offene Korrekturmaßnahmen mit namentlich benannten Verantwortlichen und Terminen sowie alle seit der vorherigen Sitzung umgesetzten technischen Änderungen.
Eine KPI-Schwelle – eine festgelegte DPPM-Obergrenze oder FPY-Untergrenze – sollte im Voraus definiert werden, um automatisch eine formelle Supplier Corrective Action Request (SCAR) auszulösen. Eine SCAR sollte eine Ursachenanalyse, Eindämmungsmaßnahmen, dauerhafte Korrekturmaßnahmen und ein Verifizierungsdatum enthalten. Fehlt ein im Voraus vereinbarter Auslöser, kann „Wir werden uns darum kümmern“ auf unbestimmte Zeit an die Stelle eines dokumentierten Prozesses treten.
Das Ziel besteht nicht darin, jedem EMS-Partner mit Misstrauen zu begegnen, sondern zu wissen, welche Fragen einen wirklich transparentenQualitätssystemaus einer gut formatierten Zusammenfassung. Bei PCBCart wird dieses Maß an gestufter, rückverfolgbarer Qualitätsberichterstattung als grundlegende Erwartung und nicht als gelegentliche Gefälligkeit betrachtet. Um zu sehen, wie ein vollständig gestufter Qualitätsbericht aussieht – aufgeschlüsselt nach Produkt, Fehlerart und Prozessschritt, mit dahinterliegender Live-MES-Rückverfolgbarkeit –Fordern Sie einen Muster-Qualitätsbericht von PCBCart an.
Hilfreiche Ressourcen
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•Einige praktische Methoden zur Bewertung der Fähigkeiten eines SMT-Assemblers
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