契約製造業者からの月次品質レポートに「総合歩留まり：99.2％」とだけ記載されている場合、それは品質レポートではなく、単なる見出しに過ぎません。そして、そのような見出しこそが、問題を抱えた生産ラインが精査されずに済むために頼りにしているものなのです。
単一の集計数値は完全に正確でありながら、重大なリスクを隠してしまうことがある。全体の歩留まりが99.2％であっても、一つの基板リビジョンが92％で稼働していたり、一つの部品パッケージが繰り返し故障していたり、あるいは一つのシフトだけが他のシフトの3倍の不良率を出していたりすることと両立しうる。平均値は、設計上、外れ値を吸収してしまう。トップラインの数値だけを受け入れる調達チームは、実質的には「何を見なくてよいか」をサプライヤー側に決めさせていることになる。
代わりに求められるべきなのは、次の4つの側面に分解されたデータです。
製品または部品番号別— そのため、単一ボードでの慢性的な問題が、健全なポートフォリオ全体の平均値の中に紛れて消えてしまうことはありません。
欠陥タイプ別それぞれ、はんだのオープン、トゥームストーニング、位置ずれ、および機能不良は異なる根本原因を示しており、個別の報告が必要となる。
期間は月次ではなく週次で4週間にわたって加速しているトレンドは、1か月間ずっと横ばいの数字とはまったく違って見える。
工程ステップ別SMT実装、リフロー、検査、および手作業による組立ては、それぞれが全体の歩留まりに異なる形で寄与しており、それらをまとめてしまうと、どこに対策が必要かが不明瞭になります。
要求に応じてこの内訳を提示できないサプライヤーは、事実上その時点で既に答えを示していることになる。適切に実装された品質システムでは、このデータはすでに MES や SPC の記録の中に存在しており、残されている唯一の問題は、そのサプライヤーがそれを共有する意思があるかどうかという点だけである。
本当に重要な指標を読み解く
常に引用されている三つの指標は、正しく理解されていることははるかに少ない。
DPPM（100万回の機会あたりの欠陥数）分母が分からなければ、この数値には意味がありません。いくつかのサプライヤーは、DPPM を総はんだ接合部数や総実装部品点数に対して算出しており、これは厳密で細かな基準です。一方で、総出荷基板枚数に対して算出するところもあり、これは複雑で高密度なアセンブリでは数値を大幅によく見せてしまいます。そこで直接確認すべき問いは「100 万あたりの“何”なのか？」ということです。2,000 箇所の実装を持つ基板は、1 ユニットあたり 2,000 回の不良発生の機会を意味しますが、基板全体を 1 回の機会として扱ってしまうと、その結果得られる DPPM の数値は比較のための指標としての価値が大きく損なわれます。
FPY（初回合格率）と出荷歩留まりの比較。FPY は、手直しを行うことなく、初回の検査およびテストに合格したユニットの割合を表します。出荷歩留まりは、あらゆる手直しループの後、最終的に出荷されたユニットの割合を表します。サプライヤーは出荷歩留まり 99％ と報告していても、FPY は 88％ にとどまっている場合があります。これは、8 枚に 1 枚のボードが販売可能になる前に介入を必要としたことを意味します。このギャップこそが、見えないところでコストが蓄積する領域です。すなわち、交渉された単価には現れない、人件費、サイクルタイム、部品消費などがそこに含まれています。
手直し率およびその分布その割合そのものよりも、その背後にある理由コードの内訳の方が情報価値は高い。手直しが単一の根本原因――特定の実装機や特定の部品ロット――に集中している場合、それは範囲が限定された、解決可能な問題である。手直しが多くの原因に均等に分散している場合は、より広範なプロセス制御上の問題が示唆されることになり、プロセス制御の問題は、一度解決して終わるというよりも、予測不能な形で繰り返し発生する傾向がある。
質の高いレポートが誇張されている可能性を示す7つのサイン
本物の本番データには自然なばらつきがあります。人工的に生成されたデータには、そのようなばらつきがないことがよくあります。注目すべき指標には次のようなものがあります。
同じ利回り数値が3か月以上連続して現れること
著しく複雑さの異なる製品ライン間で、不自然なほど均等に分布している欠陥数
出荷数量合計と照合できない再加工数量を調整する
実際のプロセスが生み出す自然なばらつきの代わりに、繰り返し現れる丸められた数値（98.0％、99.0％）
不良カテゴリや根本原因を一切挙げることなく歩留まりだけを示している報告書
明らかなボリュームの変動があるにもかかわらず、月次数値の中で週ごとの変動が見られないこと
サマリー数値の根拠となる生のSPCデータを求められた際の、不承諾または提出の遅延
これらのいずれも、それ単体では虚偽表示の証明にはならない。しかし、二つ以上が同時に起これば、要約ではなく基礎データの開示を求める合理的な根拠となる――そして、自社の数値に自信を持つサプライヤーであれば、それを提供することに何の支障もないはずだ。
優先すべきサイト監査の5つの要点
会議室や完成品の展示を中心に構成された施設見学では、比較的得られるものが少ない。見学は、五つの特定の立ち寄り場所に向けて再構成したほうがよい。
まず、SPIプリンターの画面：静的なデモ画面ではなく、リアルタイムのSPCチャートを要求してください。第二に、ＡＯＩ欠陥画像アーカイブ：画像を保存して検索可能にしているのか、それとも基板が合否判定された時点で破棄しているのかを確認する。保存された画像こそが、数週間後に欠陥トレンドを調査することを可能にするからである。 三つ目は、隔離エリアまたは不適合品エリア：不合格となったユニットが物理的に分離され記録されているのか、それとも単に非公式に脇へ置かれているだけなのかを評価する――後者の場合、不適合部品が密かにラインへ再流入する温床となる。 四つ目は、MESトレーサビリティクエリのライブ実行：ホストに対し、部品ロットから検査結果に至るまで、単一のシリアル番号をリアルタイムでトレースするよう依頼する。 五つ目は、エンジニアリングチェンジオーダー（ECO）の実行記録：ここで重要なのは、変更が起票されたかどうかではなく、その変更が現場で実際に実装され、検証されたかどうかである。
各工程では、一般的な保証ではなく、具体的な回答が得られなければなりません。要求に応じてライブのSPIデータを提示できない、あるいは実際のシリアル番号をトレースできないホストは、将来の監査やリコールを支えるトレーサビリティ基盤が、書面上にしか存在していない可能性を示唆します。
継続的な品質対話の確立
月次の品質レビューは、固定されたアジェンダに従う必要があります。内容は、製品ライン別の歩留まり推移、主要な不良カテゴリとその根本原因の対応状況、担当者名と期日を明示した未完了の是正処置、そして前回の会議以降に実施されたあらゆる設計変更を含めるべきです。
KPI のしきい値――定義された DPPM の上限値または FPY の下限値――は、正式なサプライヤ是正処置要求（SCAR）を自動的に発行するために、事前に設定しておく必要があります。SCAR には、根本原因分析、封じ込め対策、恒久的な是正処置、および検証日を含めるべきです。事前に合意されたトリガーがない場合、「調査します」という言葉が、文書化されたプロセスの代わりとしていつまでも使われてしまう可能性があります。
目的は、すべてのEMSパートナーに疑いの目を向けることではなく、本当に透明性のあるパートナーを見分けるための質問がどれであるかを理解することです。品質システムよく整えられたサマリーから始まります。PCBCart では、このレベルの多層的でトレーサブルな品質報告は、特別なサービスではなく、当然の基準として扱われています。製品別、不良種別、工程別に分解され、その背後にリアルタイムの MES トレーサビリティを備えた、完全に多層化された品質レポートがどのようなものかをご覧になるには —PCBCartの品質報告書のサンプルを依頼する。
役立つリソース
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