เมื่อรายงานคุณภาพรายเดือนจากผู้รับจ้างผลิตระบุว่า “ผลผลิตโดยรวม: 99.2%” และไม่มีข้อมูลอื่นเพิ่มเติม นั่นไม่ใช่รายงานคุณภาพ — มันเป็นเพียงพาดหัวข่าว และพาดหัวข่าวนี่แหละคือสิ่งที่สายการผลิตที่มีปัญหาพึ่งพาเพื่อหลีกเลี่ยงการถูกตรวจสอบอย่างแท้จริง
ตัวเลขรวมเพียงค่าเดียวอาจถูกต้องอย่างสมบูรณ์แต่ยังคงซ่อนความเสี่ยงที่สำคัญไว้ได้ อัตราผลผลิตรวม 99.2% อาจเกิดขึ้นพร้อมกับบอร์ดรุ่นหนึ่งที่ทำงานได้เพียง 92% แพ็กเกจชิ้นส่วนหนึ่งที่ล้มเหลวซ้ำแล้วซ้ำเล่า หรือกะการทำงานกะหนึ่งที่ผลิตอัตราข้อบกพร่องสูงกว่ากะอื่นถึงสามเท่า ค่าเฉลี่ยถูกออกแบบมาให้กลืนความผิดปกติไปตามธรรมชาติ ทีมจัดซื้อที่ยอมรับเพียงตัวเลขระดับบนสุด ก็คือการยอมให้ซัพพลายเออร์ตัดสินใจแทนว่าอะไรที่ไม่จำเป็นต้องถูกมองเห็น
สิ่งที่ควรถูกขอแทนคือข้อมูลที่แยกย่อยตามสี่มิติ:
ตามชื่อผลิตภัณฑ์หรือหมายเลขชิ้นส่วน— ดังนั้นปัญหาเรื้อรังบนบอร์ดเพียงตัวเดียวจะไม่หายไปเมื่อถูกเฉลี่ยรวมอยู่ในพอร์ตโฟลิโอโดยรวมที่ยังคงมีสุขภาพดี
ตามประเภทข้อบกพร่องการเปิดของบัดกรี การยกตัวของชิ้นส่วน การจัดวางไม่ตรงตำแหน่ง และความล้มเหลวด้านการทำงาน ต่างบ่งชี้ถึงสาเหตุรากที่แตกต่างกัน และสมควรถูกรายงานแยกจากกัน
按ช่วงเวลา เป็นรายสัปดาห์มากกว่ารายเดือน— เทรนด์ที่เร่งตัวขึ้นตลอดสี่สัปดาห์ให้อ่านความหมายต่างออกไปอย่างมากจากตัวเลขรายเดือนที่คงที่
ตามขั้นตอนของกระบวนการการวางชิ้นส่วน SMT การรีโฟลว์ การตรวจสอบ และการประกอบด้วยมือ ต่างก็ส่งผลต่อผลได้รวมกันในลักษณะที่แตกต่างกัน และเมื่อนำมารวมกันจะทำให้มองไม่เห็นว่าต้องเข้าไปปรับปรุงในจุดใด
ซัพพลายเออร์ที่ไม่สามารถจัดทำรายละเอียดแยกย่อยนี้ได้ตามคำขอ เท่ากับได้ตอบคำถามไปแล้วในทางปฏิบัติ ในระบบคุณภาพที่ดำเนินการอย่างถูกต้อง ข้อมูลนี้มีอยู่แล้วในบันทึก MES หรือ SPC คำถามเดียวที่ยังค้างอยู่คือซัพพลายเออร์เต็มใจจะแบ่งปันข้อมูลนั้นหรือไม่
การอ่านตัวชี้วัดที่มีความสำคัญอย่างแท้จริง
มีการอ้างถึงตัวชี้วัดสามตัวอยู่ตลอดเวลา แต่มีการทำความเข้าใจอย่างถูกต้องน้อยกว่ามาก
DPPM (จำนวนข้อบกพร่องต่อหนึ่งล้านโอกาส)ตัวเลขนี้ไม่มีความหมายหากไม่ทราบตัวหาร ซัพพลายเออร์บางรายคำนวณค่า DPPM เทียบกับจำนวนจุดบัดกรีทั้งหมดหรือจำนวนตำแหน่งวางชิ้นส่วนทั้งหมด ซึ่งถือเป็นฐานการคำนวณที่เข้มงวดและละเอียด ในขณะที่รายอื่นคำนวณเทียบกับจำนวนบอร์ดที่ส่งมอบทั้งหมด ซึ่งทำให้ตัวเลขดูดีกว่าความเป็นจริงมากสำหรับแผงวงจรที่ซับซ้อนและมีความหนาแน่นสูง คำถามที่ควรถามอย่างตรงไปตรงมาคือ: “ต่อล้านของอะไร?” บอร์ดที่มีตำแหน่งวางชิ้นส่วน 2,000 จุด หมายถึงมีโอกาสเกิดข้อบกพร่อง 2,000 ครั้งต่อหนึ่งหน่วย การมองว่าทั้งบอร์ดเป็นเพียงหนึ่งโอกาสเดียวทำให้ค่า DPPM ที่ได้ไม่มีประโยชน์มากนักสำหรับการเปรียบเทียบ
FPY (First Pass Yield) เทียบกับอัตราผลิตได้ที่จัดส่งFPY สะท้อนให้เห็นถึงเปอร์เซ็นต์ของชิ้นงานที่ผ่านการตรวจสอบและทดสอบได้สำเร็จในครั้งแรกโดยไม่ต้องทำการแก้ไขใด ๆ ส่วนผลได้จากการจัดส่งสะท้อนให้เห็นถึงเปอร์เซ็นต์ของชิ้นงานที่ถูกจัดส่งในที่สุด หลังจากผ่านกระบวนการแก้ไขซ่อมแซมใด ๆ แล้ว ซัพพลายเออร์อาจรายงานผลได้จากการจัดส่งที่ 99% ในขณะที่ FPY อยู่ที่ 88% — ซึ่งหมายความว่าหนึ่งในแปดบอร์ดต้องได้รับการแก้ไขก่อนที่จะสามารถขายได้ ช่องว่างนั้นคือจุดที่ต้นทุนสะสมโดยมองไม่เห็น: แรงงาน เวลาในกระบวนการ และการใช้ชิ้นส่วนที่ไม่เคยปรากฏอยู่ในราคาต่อหน่วยที่ตกลงกันไว้
อัตราการทำงานซ้ำและการกระจายตัวของมันอัตราเพียงอย่างเดียวนั้นให้ข้อมูลน้อยกว่าการแจกแจงรหัสสาเหตุที่อยู่เบื้องหลัง หากงานแก้ไขถูกกระจุกตัวอยู่ที่สาเหตุรากเดียว เช่น เครื่องวางชิ้นส่วนเครื่องใดเครื่องหนึ่ง หรือล็อตชิ้นส่วนเฉพาะล็อตหนึ่ง นั่นคือปัญหาที่ถูกจำกัดขอบเขตและสามารถแก้ไขได้ แต่หากงานแก้ไขกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอไปตามสาเหตุต่าง ๆ จำนวนมาก แสดงให้เห็นถึงปัญหาการควบคุมกระบวนการในภาพรวม และปัญหาการควบคุมกระบวนการมักจะเกิดซ้ำอย่างคาดเดาไม่ได้ แทนที่จะถูกแก้ไขให้จบสิ้นลงในครั้งเดียว
เจ็ดสัญญาณที่บ่งชี้ว่าคุณภาพของรายงานอาจถูกกล่าวเกินจริง
ข้อมูลการผลิตจริงมีความแปรผันตามธรรมชาติ แต่ข้อมูลที่สร้างขึ้นมักไม่มี สัญญาณที่ควรเฝ้าดูมีดังต่อไปนี้:
ตัวเลขผลตอบแทนเดียวกันที่ปรากฏซ้ำต่อเนื่องกันสามเดือนขึ้นไป
จำนวนข้อบกพร่องถูกกระจายอย่างสม่ำเสมออย่างน่าสงสัยในสายผลิตภัณฑ์ที่มีระดับความซับซ้อนแตกต่างกันอย่างชัดเจน
ปรับปรุงจำนวนงานแก้ไขที่ไม่สามารถกระทบยอดกับจำนวนหน่วยที่จัดส่งทั้งหมดในช่วงเวลาดังกล่าว
ตัวเลขกลมที่ปรากฏซ้ำๆ (98.0%, 99.0%) แทนที่ความแปรปรวนตามธรรมชาติที่กระบวนการจริงสร้างขึ้น
รายงานที่ระบุผลผลิตโดยไม่เคยแสดงหมวดหมู่ของข้อบกพร่องหรือสาเหตุรากเหง้า
การขาดความแปรผันจากสัปดาห์ต่อสัปดาห์ภายในตัวเลขรายเดือน แม้ว่าจะมีความผันผวนของปริมาณอย่างชัดเจน
ความไม่เต็มใจหรือความล่าช้าเมื่อมีการร้องขอข้อมูล SPC ดิบที่อยู่เบื้องหลังตัวเลขสรุป
ไม่มีข้อใดในสิ่งเหล่านี้ที่สามารถพิสูจน์การบิดเบือนข้อมูลได้อย่างเด็ดขาดเมื่อพิจารณาแยกกัน อย่างไรก็ตาม หากมีสองข้อขึ้นไปเกิดขึ้นร่วมกัน ก็ถือเป็นเหตุผลอันสมควรที่จะขอข้อมูลดิบแทนการขอสรุปข้อมูล — และซัพพลายเออร์ที่มั่นใจในตัวเลขของตนเองย่อมไม่ลำบากในการให้ข้อมูลดังกล่าว
ห้าจุดสำคัญในการตรวจสอบเว็บไซต์ที่ควรให้ความสำคัญเป็นอันดับแรก
การเยี่ยมชมสถานที่ที่จัดขึ้นรอบห้องประชุมและการจัดแสดงสินค้าสำเร็จรูปเผยให้เห็นข้อมูลค่อนข้างน้อย การเดินชมจะมีประโยชน์มากกว่าหากเปลี่ยนเส้นทางไปยังจุดแวะชมเฉพาะห้าแห่ง
ก่อนอื่นSPIหน้าจอบนเครื่องพิมพ์: เรียกดูแผนภูมิ SPC แบบเรียลไทม์ ไม่ใช่หน้าจอสาธิตแบบคงที่ ประการที่สอง, theAOIคลังเก็บรูปภาพข้อบกพร่อง: กำหนดให้ชัดเจนว่ารูปภาพถูกเก็บรักษาไว้และสามารถค้นหาได้ หรือถูกทิ้งไปเมื่อบอร์ดผ่านหรือล้มเหลว เนื่องจากรูปภาพที่ถูกเก็บรักษาไว้นั้นคือสิ่งที่ทำให้สามารถสืบค้นแนวโน้มของข้อบกพร่องได้ในอีกหลายสัปดาห์ถัดมา ประการที่สาม พื้นที่กักกันหรือพื้นที่เก็บวัสดุที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด: ประเมินว่ายูนิตที่ถูกปฏิเสธถูกแยกเก็บทางกายภาพและมีการบันทึกไว้ หรือเพียงแค่ถูกวางแยกไว้อย่างไม่เป็นทางการ — ซึ่งในกรณีหลังคือวิธีที่ชิ้นส่วนที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดค่อย ๆ กลับเข้ามาในไลน์การผลิตอย่างเงียบ ๆ ประการที่สี่ การสืบค้นการตรวจสอบย้อนกลับใน MES แบบเรียลไทม์: ขอให้ผู้รับรองแสดงการติดตามหมายเลขซีเรียลหนึ่งหมายเลขแบบเรียลไทม์ ตั้งแต่ล็อตของคอมโพเนนต์ไปจนถึงผลการทดสอบ ประการที่ห้า บันทึกการดำเนินการตามคำสั่งเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม (ECO): ประเด็นสำคัญไม่ใช่ว่ามีการยื่นคำสั่งเปลี่ยนแปลงหรือไม่ แต่คือมีการนำไปปฏิบัติและตรวจยืนยันบนพื้นที่ผลิตจริงหรือไม่
แต่ละจุดตรวจควรให้คำตอบที่เฉพาะเจาะจง ไม่ใช่เพียงการรับรองโดยรวม เจ้าบ้านที่ไม่สามารถแสดงข้อมูล SPI แบบเรียลไทม์ หรือสืบย้อนหมายเลขซีเรียลจริงตามคำขอได้ บ่งชี้ว่าโครงสร้างพื้นฐานด้านการตรวจสอบย้อนกลับซึ่งรองรับการตรวจสอบและการเรียกคืนในอนาคตนั้นอาจมีอยู่เพียงแค่ในเอกสารเท่านั้น
การสร้างการสนทนาคุณภาพอย่างต่อเนื่อง
การทบทวนคุณภาพประจำเดือนควรดำเนินตามระเบียบวาระที่กำหนดไว้ล่วงหน้า: แนวโน้มอัตราผลผลิตตามสายผลิตภัณฑ์ หมวดหมู่ข้อบกพร่องสำคัญพร้อมสถานะการวิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้า มาตรการแก้ไขที่ยังเปิดอยู่พร้อมระบุผู้รับผิดชอบและกำหนดเวลา รวมถึงการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมใด ๆ ที่ได้ดำเนินการตั้งแต่การประชุมครั้งก่อน
ควรกำหนดเกณฑ์ KPI ล่วงหน้าให้ชัดเจน ไม่ว่าจะเป็นเพดาน DPPM สูงสุดหรือค่าต่ำสุดของ FPY เพื่อใช้เป็นตัวกระตุ้นอัตโนมัติให้ต้องออกคำขอให้ซัพพลายเออร์ดำเนินการแก้ไขอย่างเป็นทางการ (SCAR) โดย SCAR ควรประกอบด้วยการวิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้า มาตรการควบคุมเฉพาะหน้า มาตรการแก้ไขถาวร และวันที่ตรวจสอบยืนยัน หากไม่มีตัวกระตุ้นที่ตกลงกันไว้ล่วงหน้า คำพูดว่า “เราจะตรวจสอบเรื่องนี้” ก็อาจถูกใช้แทนกระบวนการที่มีการบันทึกไว้อย่างเป็นทางการได้อย่างไม่มีกำหนด
วัตถุประสงค์ไม่ใช่การมองผู้ให้บริการ EMS ทุกรายด้วยความหวาดระแวง แต่เพื่อให้รู้ว่าคำถามใดที่สามารถแยกแยะผู้ที่โปร่งใสอย่างแท้จริงระบบคุณภาพจากสรุปที่จัดรูปแบบมาอย่างดี ที่ PCBCart ระดับของรายงานคุณภาพแบบเป็นชั้น ๆ และตรวจสอบย้อนกลับได้เช่นนี้ ถูกมองว่าเป็นมาตรฐานพื้นฐาน ไม่ใช่เพียงการเอาใจใส่เป็นครั้งคราว หากต้องการดูว่ารายงานคุณภาพที่มีการแบ่งชั้นอย่างครบถ้วนมีลักษณะอย่างไร — แยกตามผลิตภัณฑ์ ประเภทข้อบกพร่อง และขั้นตอนกระบวนการ พร้อมด้วยการตรวจสอบย้อนกลับแบบเรียลไทม์ผ่าน MES —ขอรายงานตัวอย่างคุณภาพจาก PCBCart.
แหล่งข้อมูลที่มีประโยชน์
•วิธีประเมินผู้ผลิตแผงวงจรพิมพ์ (PCB) หรือผู้ประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB)
•วิธีการที่มีประโยชน์บางประการในการประเมินความสามารถของเครื่องประกอบชิ้นส่วนแบบ SMT
•วิธีการดำเนินการตรวจสอบคุณภาพของแผงวงจรพิมพ์ (PCB)
•วิธีการตรวจสอบการประกอบแผงวงจรพิมพ์
•ทำไมเทคโนโลยีการตรวจสอบด้วยเอกซเรย์จึงมีความสำคัญอย่างยิ่งในการประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB)?
